材料・仕掛在庫削減段階は、職場間に停滞している在庫の削減を目指す。職場内の3D化（同期化・同量化・同時化）を基礎にして職場間の3D化に取り組む。

　3D化を進めるには、ボトルネック工程を知ることが重要である。ボトルネック工程は、複数職場全体のモノの流れを決めてしまう。ボトルネック工程を知らずに各職場が勝手なスピードでモノを流してもボトルネック工程の前で停滞する。同期化ができないのだ。

　ロットサイズもボトルネック工程が重要である。受注ロットサイズから出発してボトルネック工程のロットサイズ、他工程のロットサイズの順に決めるのが基本である。各職場が勝手にロットサイズを決めては同量化ができない。

　同時化は、加工の並列化や多頻度化を進めることであるが、これもボトルネック工程を最優先に検討すべきである。

　ボトルネック工程がどこか、それを関係職場全体の共通認識とすることが創発活動の狙いである。具体的な活動は、関係職場が参加する生産能力の調査である。

　まず、工程毎の所定時間での生産可能量と実需要量を調査する。調査結果に基づいて生産可能量と実需要量を対比した「生産能力グラフ」を作成する。さらに各工程の生産可能量と実需要量の比率から操業度を計算し、フロー図中に操業度を色分けして示す「生産能力マップ」を作成する。この２つのグラフとマップでボトルネックとなっている工程をひと目でわかるようにする。

　生産能力の調査対象は加工工程、組立工程であるが、場合によって検査工程や保管工程も対象に加える。ある工場では、前後工程の加工能力を増やしたら全体の生産量が低下した。そこで保管場所も調査対象に加えた。その工場では、前工程の完成品置場と後工程の完成品置場を共用していた。そのため加工能力を上げると完成品置場が限界を超えて一種のデッドロックを起こしていることが判明した。